来源 :电子发烧友网2026-02-02
今天，给大家介绍一位“新同事”，TA就是海康威视新上岗的包装配件“AI质检员”，这位“新同事”来头可不小——“背靠”海康观澜工业大模型能力，即使面对海康威视工厂配件包装体量大、规格多变的复杂场景，也能精准识别配件错放、漏放问题并实时拦截风险。
不仅如此，TA还能“闪电”上岗——不需要复杂调试，就能直接上产线实现分钟级部署，“应变”能力更是出众：只要产线一调整就能自动切换检测模型，实现“零延迟”换产，高效适配柔性产线需求。
有了TA的加持，工厂配件包装质检环节，真正实现全检覆盖、风险可控、效率跃升。
传统质检耗时长成本高
错漏问题难追溯
配件包装看似简单，但在海康威视以柔性产线、人机协作为主导的制造体系中，这道工序却藏着一个难题：人工操作到底能否承载高频重复作业与频繁换产的双重压力？
就拿网络工厂来说，这里生产节奏快，工人平均每10秒就要完成一组包装；但频繁切换的产线，又让配件规格、组合处于持续变化中；即便是最熟练的工人，也很难在高强度重复作业与多变的订单需求交织下，始终确保配件不错漏。
为了守住这道质量防线，以往，海康威视工厂采用“元素管控”方式，工人事先按每种配件10个为一组分装；包装时按组取用，一组用完若有剩余，再开箱倒查。但这种方式既耗人力、又费时间，错漏问题难以快速追溯。
要是配件种类太多，工厂会使用红外传感器工装辅助质检。你可以将红外传感器工装想象成一个中药抽屉柜，如果要给100台设备各配齐8种配件，那么只需将配件分别放入其中8个抽屉里；包装过程中，工人每拿满一套就自动计数一次，理论上，包装完成后，计数满100次就是合格。
但传感器只以“取件次数”判定包装是否完成，无法识别取件品类、数量是否匹配单套产品要求，且计数未达标时无主动提醒；同时，配件规格一旦变动，传感器工装要重新调整，维护成本高。
大模型“轻装上阵”
适配多种包装场景
相比传统“解法”，我们的“AI质检员”堪称“轻装上阵”——依托海康观澜工业大模型能力，就能精准识别配件包装是否齐套。面对多样化的包装场景，TA还能按需匹配相应的部署方案：
在海康威视移动与交通工厂，道闸主机装箱后，操作员需将各种线缆、钥匙、说明书和螺丝等配件，逐一平铺在泡沫隔板上，配齐后再封箱。
面对这类平铺式的配件包装场景，大模型让质检变得更高效：操作员在摆放完毕后，只需按下按钮，产线相机就会自动拍摄照片并存档，大模型算法随即自动识别画面中的配件种类和数量，一旦错漏，立刻发出NG报警，屏幕同步提示缺失物品，引导员工快速补放，形成质检闭环。
更重要的是，这套系统部署灵活，可以适配不同形态配件的识别需求：
如果配件形态简单，比如螺栓、支架，只需要拍摄1-8张图片，无需额外训练，分钟级实现配件注册和算法部署。
即使是形态不规则的配件，比如塑料袋螺丝包，也无需担忧——只需要拍摄少量样本照片启动大模型训练，系统就能自动捕捉配件特征，不管角度怎么变，都能精准识别！
堆叠场景巧应对
复杂工况稳拿捏
真实的产线现场，情况往往更复杂。在海康威视网络工厂，网络摄像机的配件包装并不是规整平铺，而是直接堆叠放进包装盒里，就像这样↓
面对这类配件堆叠的包装场景，大模型虽然不能“一眼看穿”，但TA会换个思路“解题”：通过内置的高精度预训练手部检测大模型，精准识别工人的手部是否进入指定料盒区域，以及是否完成有效取件动作。一旦拿取次数不足或拿错料盒区域，系统就会触发NG警报，督促工人复核。
凭借灵活的检测逻辑，以及多场景的适配能力，这套检测系统成功让海康威视工厂配件包装实现100%全检，质量效率得到双提升；更支持全流程可视化追溯，让质量问题有据可查。目前其已广泛应用至汽车零部件、电子产品组装、家电产品总装、医药用品分拣等场景。