在金属增材制造不断迈向规模化、复杂化的趋势下，设备性能的评判标准也在升级。不仅要“准”，更要“快”、“稳”。为此，铂力特持续打造大尺寸设备平台，聚焦核心软硬件能力的系统化建设，致力于为用户提供高质量、高效率、可持续的制造解决方案。
BLT-S600系列设备（BLT-S600/S615）是铂力特大尺寸系列的重要代表，凭借其硬件系统的强大支撑与软件平台的智能优化，全面展现了铂力特在大设备领域的技术实力与系统协同能力。
铂力特智能厂房BLT-S600系列设备
一、硬件保障：优质稳定的制造基础
铂力特大尺寸设备在硬件层面体现出高度一致的设计理念，BLT-S600系列设备正是这一理念的具体体现。
BLT-S600和BLT-S615采用相同的光学方案、吹风方案、铺粉方案、循环过滤方案和控制方案，统一的方案经过多台设备的长期验证和不断优化，有效保证基础功能的稳定性。
BLT-S600可配置4、6、8个，还支持升级为16个500W连续光纤激光器，可灵活适配不同制造场景下的效率需求，同时确保激光功率的稳定输出，从源头保障成形质量。
BLT-S600拥有650mm×650mm×850mm（W×D×H）的成形尺寸；BLT-S615拥有650mm×650mm×1500mm（W×D×H）的成形尺寸，Z轴成形高度最高达1.5米，满足大尺寸复杂零件的一体化制造需求。
BLT-S600采用3D打印一体化成形缸与四导轨结构，不仅增强成形平台稳定性，也进一步提升了打印过程中的精度控制能力。
2025 TCT Asia展会铂力特展出3D打印一体化成形缸
在铺粉系统方面，BLT-S600系列支持单刀双向动态变速铺粉，刮刀材质可选合金钢或橡胶，兼容多种工艺要求。此外，BLT-S600系列设备皆可配备集成式和分体式粉末循环系统，用户可根据生产节奏与场地自行选择。
通过精细设计的风路流场方案和闭环风速控制与温度检测系统，BLT-S600系列可以有效保证打印过程中吹风状态的均匀性和一致性。且通过镜头保护气流方案优化，相较于市面同类产品的气体消耗显著降低，打印过程中氩气消耗量低于5L/min；同时，其镜头洁净时长高达700小时。结合铂力特自主研发的可以自动反吹清洁的长寿命过滤系统，可为设备提供长周期稳定运行保障。
二、软件赋能：智能高效的制造引擎
硬件提供稳定基础，而软件则是驱动效率与质量提升的引擎。BLT-S600系列搭载的智能软件系统从多方面入手，实现了对成形过程的全面优化。
在铺粉检测与智能识别方面，BLT-S600系列设备标准配置铂力特基于深度学习的铺粉检测功能，并可选配缺陷检测自学习平台，实现对铺粉质量的精准监控和智能处理，自学习平台支持客户针对性训练进一步提升铺粉检测准确度。
在过程监控与追溯方面，设备支持故障分级诊断、三维重建、过程数据溯源与视频监控等多种功能模块，确保制造过程可控、可回溯，为高质量生产提供数据保障。
在铺粉效率方面，标准配置单刀双向动态铺粉，支持搭载铂力特最新智慧铺粉方案，进一步在保证铺粉质量符合工艺要求的前提下进一步提升铺粉效率。
自动化校准方面，设备通过分离拼接校准与单振镜校准，实现设备按照需求进行单独的拼接或单振镜校准。搭载自研的BLT-AutoCAL方案可实现高精度高效搭接校正，搭接精度可达±0.02mm，6光设备全流程校正用时约2小时，大幅度减少人工干预时间，提升生产效率。
软件平台方面，铂力特自研剖分软件BLT-BP，可在保证使用便捷性的基础上，进一步提高数据剖分效率与整体打印效率。
值得一提的是，设备操作控制系统BLT-MCS即将统一搭载BLT-MCS 4.0，实现设备软硬件深度融合、设备群控管理，为客户构建更智能、高效的制造环境。
三、案例验证：携手客户共同释放增材价值
在实际应用中，BLT-S600系列设备已成功打印出多种关键零部件，包括：阀体、机器人零件、连理卫星部署器、星际荣耀喷注器、动舵面、肼瓶支架、发动机机匣、大叶环、轮毂及瓦片结构件等，可成形材料覆盖高温合金、铝合金、钛合金、不锈钢、高强钢、模具钢等。
这些零部件不仅代表了设备在尺寸、复杂度和精度方面的综合能力，也见证了铂力特与客户在实际项目中围绕零件选型、结构优化、工艺验证等环节的深度协作。通过与客户的持续沟通与技术碰撞，铂力特不断拓展大尺寸设备的应用边界，让增材制造技术真正融入产品设计流程、发挥切实价值。
自2014年研发以来，BLT-S600系列设备全球装机数超170台，广泛应用于航天航空、发动机、汽车、工业等领域。作为铂力特大设备平台的代表产品，BLT-S600不仅以“打得准、打得快、打得稳”赢得市场认可，更以其软硬件一体化的系统能力，为行业用户提供了真正高效可控、智能可靠的增材制造解决方案。
未来，铂力特将继续坚持以客户需求为导向，推动软硬件能力的持续进化，打造更完善的大幅面设备平台，助力金属增材制造在更多复杂、高端场景中实现真正的产业化落地。
