来源 :华曙3D打印2025-08-26
华曙高科自主研发的自动搭接校准技术，是基于高信噪比信号处理技术与自研算法的创新技术，以“一键自动”破解了传统振镜搭接校准模式存在的效率瓶颈、成本高昂与质量波动等难题，为产业化用户带来效率、精度与成本控制的全面提升，助力制造业加速向数字化转型。
8月27日，华曙高科将在深圳 Formnext Asia 新品发布会上，深度解读自动搭接校准技术及光束整形技术，诚邀您莅临现场！
传统校准痛点：制约行业发展的三大瓶颈
在增材制造生产中，振镜搭接校准是保障多激光设备打印精度的核心环节，直接影响零件成型质量与生产稳定性。然而，长期以来，传统校准方式始终存在三大痛点，成为制约企业产能释放与成本控制的关键障碍。
01 过度依赖人工经验
传统校准过程需操作人员凭借丰富经验判断激光搭接偏移量，对技术人员技能要求极高，直接关系产品质量稳定性。
02 低效高耗的流程设计
传统模式下，校准需专门打印测试样件，再通过离线检测调整参数，单台设备完成一次校准需耗时180分钟（以4激光为例），期间设备须完全停机，直接影响生产计划。
03 频繁校准导致停机损失
传统校准状态对设备维护极为敏感，如光学清洁、振镜校准、激光器维护等，增加了停机时间和运营成本。
自动搭接校准技术：一键实现高效高精
华曙自动搭接校准技术，以“高信噪比信号处理技术 +自研算法”的全自动化方案，针对性破解传统模式痛点，为用户带来三大核心价值：
一键自动，零门槛操作
新技术彻底摆脱对人工经验的依赖，通过专用华曙软件实现“一键自动校准”。 操作人员无需专业技能培训，无需布置硬件工装，仅需点击操作界面按钮，系统即可自动完成激光路径采集、偏移量计算与振镜修正，为用户降本增效。
效率提升，耗时缩短95%
效率提升是该技术最显著的突破。通过将校准流程与打印准备环节深度融合，设备校准时间从传统的180分钟压缩至10分钟（以4激光为例），耗时缩短95%。更重要的是，该技术将搭接校准过程融入打印准备过程，且校准过程无需打印测试样件，直接通过高信噪比信号处理技术实时采集激光路径信息，省去材料消耗与后处理环节，极大减少工作量及时间、材料成本。
高精度，保障产品质量
华曙自动搭接校准技术通过软硬件协同，实现校准精度＜30μm，100%检测点误差＜10μm，且成品工件上多激光搭接区无明显搭接痕迹。
针对航空航天、模具、医疗等领域对零件质量的严苛要求，大尺寸、多激光、高效率生产已成为产业化趋势。在此背景下，振镜作为金属3D打印设备控制激光路径的核心部件，其校准效率与精度直接决定零件成形质量、尺寸精度及表面质量。华曙自动搭接校准技术能有效保障批量生产中零件性能的一致性，为航空航天大尺寸构件、复杂流道模具、医疗定制化植入物等提供关键技术支撑。