3D技术加速产业化,公司质变在即

    公司公告重型金属构件电熔精密成型技术产业化项目一期生产基地建设和设备部件采购工作已完成,电熔精密成型成套工程专用设备的安装调试工作已开始,并将于2014年2 月底完成,随后将进入试生产状态。我们的观点:公司三季报披露已经完成等比例缩小件检测,此次公告设备安装,证明3D打印技术已经度过可行性论证阶段,全面替代传统铸锻件加工工艺的革命性技术已经进入产业化冲刺阶段,破冰在即,目前仍是中长线布局最佳时点。

    全面替代传统铸锻件加工工艺,革命性技术

    传统铸锻件加工需经过铸锭熔铸-锻胚加工-模具制造-毛坯模锻-数控加工等复杂程序,需15-20 万吨重型锻造装备,工序多、周期长、成本高且材料利用率低。公司电熔精密制造技术改变传统的铸锻件复杂生产过程,一次成型,技术优势明显:(1)制造周期缩短70%以上;(2)制造费用降低50%以上;(3)适应于加工各种形状零件,不需模具;(4)所需设备和工艺流程简单,是世界铸锻件制造史上革命性突破。

    最大可加工300吨重铸锻件,全面进军高端大型铸锻件领域

    设备搭建完后,公司将拥有目前全球最大的重型金属“3D打印”成套工程专用设备,能够生产中碳钢、低合金钢、不锈钢等多种材料,最大直径为6米,重量达300吨的重型金属构件。300吨规模已经能够涵盖核电、水电、火电、冶金等行业用大型高端铸锻件,我们测算这几个行业年需求大型铸锻件近20万吨,需毛坯锻件35万吨,如果考虑石化等行业,需求远不于此,我们测算下游市场空间至少在600-800亿元。

    依靠传统业务积累,核电有望成新技术突破口

    公司在核岛HAVC系统领域的市场占有率接近70%,在中广核所建核电站中占有率100%,我们认为公司在核电领域有多年积累,核电有望成为公司新技术突破口。核电站核岛部分的压力壳、蒸汽发生器、稳压器的壳体和管板普遍采用低合金钢锻件。在百万千瓦级核电机组中,无论是二代加,还是三代AP1000、EPR,都含有大量技术要求高、规格大、形状复杂的铸锻件。由于南风3D技术不需磨具,可加工各种形状铸锻件,在生产压力容器顶盖、筒体蒸汽发生发器管板、主泵泵壳、主管道等加工难度较大的铸锻件时优势更为明显。我们测算,一个百万千瓦核电机组所需高端铸锻件数千吨,货值20亿元左右,公司技术一旦产业化,爆发性增长将开始。

    风险提示

    产业化进程低于预期。